缺陷一:鑄造(Zao)縮孔
主(Zhu)要原因有合[He]金凝固收縮産生鑄造縮孔和合金溶解(Jie)時吸收了[Le]大量的空[Kong]氣中的[De]氧氣、氮氣等,合金凝固時放出氣(Qi)體造[Zao]成鑄造縮孔。
解決的辦法:
1)放置儲金[Jin]球。
2)加粗鑄(Zhu)道的[De]直徑或減(Jian)短鑄道的長度(Du)。
3)增加金屬的用量。
4)采用下列方法,防止組織面(Mian)向鑄道方向出[Chu]現凹陷。
a.在鑄道的根[Gen]部放置冷(Leng)卻道。
b.為防止已熔化的金屬垂[Chui]直撞擊型腔,鑄[Zhu]道應成弧形。
c.斜向放置鑄道。
缺陷二(Er):鑄件表面粗糙[Cao]不光潔缺陷
型腔(Qiang)表面粗[Cu]糙和熔化的金[Jin]屬與型[Xing]腔表面産生了化學反應[Ying],主[Zhu]要體現出下列情況[Kuang]。
1)包埋[Mai]料粒子粗(Cu),攪拌[Ban]後不細膩。
2)包埋料固(Gu)化後直接放(Fang)入茂福[Fu]爐中[Zhong]焙燒,水分過(Guo)多[Duo]。
3)焙燒的升溫速[Su]度(Du)過快,型腔中(Zhong)的不[Bu]同位置産[Chan]生膨脹(Zhang)差,使型(Xing)腔内面剝落。
4)焙燒的(De)zui高溫度(Du)過高或焙燒時間(Jian)過長,使型腔内面[Mian]過于幹燥等。
5)金屬[Shu]的熔化溫度或鑄圈(Quan)的焙燒的溫度過高(Gao),使金屬與型腔産生反應,鑄件(Jian)表面燒粘了包埋料。
6)鑄型的焙[Bei]燒不充分,已熔化的金屬鑄入(Ru)時[Shi],引起包(Bao)埋料的分解,發生較多的氣體,在鑄件表面産生麻點。
7)熔化的金屬鑄入後,造成型[Xing]腔中局部的溫度過[Guo]高,鑄件表面産生局部的[De]粗糙。
解決的辦法:
a.不要過度熔(Rong)化金[Jin]屬。
b.鑄型的焙燒[Shao]溫度[Du]不要過高。
c.鑄型的焙[Bei]燒溫度不要過低(磷酸鹽包埋料的焙燒(Shao)溫(Wen)度為800度-900度)。
d.避[Bi]免發生組織面向鑄(Zhu)道方[Fang]向出現凹陷(Xian)的現象。
e.在蠟[La]型上塗布防止[Zhi]燒粘的液體。
缺陷三:鑄(Zhu)件發生(Sheng)龜裂缺陷[Xian]
有兩[Liang]大(Da)原因,一是通(Tong)常因該處的[De]金屬凝(Ning)固過快,産生鑄造缺[Que]陷(接縫);二是因高溫産生的龜裂。
1)對[Dui]于金屬凝固過(Guo)快,産生的[De]鑄造[Zao]接縫,可以通過控制鑄入時間[Jian]和凝[Ning]固時間來解決。鑄入[Ru]時[Shi]間的相關因素:蠟型的形狀。鑄到的粗[Cu]細數量。鑄(Zhu)造壓力(鑄造機)。包埋料的透氣(Qi)性。凝固時間的相關(Guan)因素:蠟型的形狀。鑄圈的(De)zui高焙燒溫度。包[Bao]埋料的類型。金屬的類型(Xing)。鑄造的溫度。
2)因高溫産生的龜裂,與[Yu]金屬及包埋料(Liao)的機[Ji]械性能有關。下列情[Qing]況易産生龜[Gui]裂:鑄入(Ru)溫度[Du]高易産生龜裂;強度高的包埋料易産[Chan]生龜裂;延伸[Shen]性(Xing)小(Xiao)的鎳烙合金及钴烙[Lao]合金易産[Chan]生龜裂。
解決的(De)辦法:
使用強度低的包埋料;盡量降低金(Jin)屬的鑄入溫度;不(Bu)使(Shi)用(Yong)延展性小的(De)。較脆的合金。